1  主题内容与适用范围
    本标准规定了55SiMoVA、55SiMoA钢制滚动轴承零件退火，淬、回火后和渗碳、淬、回火后的技术要求及有关检验方法及规则。
    本标准适用于上述钢制滚动轴承零件工序间与成品零件的热处理质量检验。对有特殊要求的轴承零件应按相应的标准和产品图样规定执行。

2  引用标准
    GB／T244  钢的脱碳层深度测定方法
    GB／T230  金属洛氏硬度试验方法
    GB／T231  金属布氏硬度试验方法 
    GB／T308  滚动轴承  钢球
    GB／T1172  黑色金属硬度及强度的换算值
    GB／T4661  滚动轴承  圆柱滚子
    GB／T6394  金属平均晶粒度测定方法
    JB／T1255  高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件
3  技术要求
3．1  轴承零件退火后技术要求
3．1．1  硬度
       轴承零件退火后硬度为HBl79～255，压痕直径为4．5～3．8mm。
3．1．2  显微组织
         轴承零件退火后，显微组织应为细小均匀分布的球化组织。退火后显微组织按本标准第一级别图评定。1—2级为合格组织，不允许有3级和大于3级碳化物不均匀及4级和大于4级片状组织。
3．1．3  脱碳层
         轴承零件退火后脱碳层深度不得超过单边最小加工留量的三分之二，以脱碳层最深处为准。
         测定热锻、热镦钢球退火后脱碳层深度时，试件磨面应垂直于环带，以脱碳层最深处为准。

3．2  轴承零件淬、回火后技术要求
3．2．1  硬度
3．2．1．1  套圈、滚子、钢球淬火后硬度应不低于HRC58。经200～250~C回火后硬度：套圈为HRC54～58；钢球和滚子为HRC55～59。    
3．2．1．2  直径不大于15．8750mm(5／8in)的钢球在球面上测定硬度和直径不大于15mm的滚子在圆柱面上测定硬度时应分别按表1、表2规定加上修正值。成品零件必须在其工作面上测定硬度。
3．2．1．3   同一零件的硬度差
3．2．1．4   同一批零件的硬度差
3．2．3  显微组织
3．2．4  裂纹
3．2．5  脱碳层和表面软点
3．2．6  套圈的变形
3．2．7  钢球压碎负荷
        钢球淬、回火后或成品压碎负荷值应不小于附录A之规定。
3．2．8 回火稳定性
        轴承零件淬、回火后必须进行回火稳定性检查。
3．3    轴承零件渗碳淬、回火后技术要求
3．3．1 表面含碳量 
        渗碳后轴承成品零件的表面含碳量为0．75％～0．90％，有特殊要求时，其表面含碳量可另行规定。
3．3．2 硬度
        渗碳零件渗碳后直接淬、回火或渗碳后油冷、高温回火、二次淬、回火后硬度：淬火后表面硬度不低于HRC60。回火后表面硬度为HRC58—62，心部硬度不低于HRC54。
3．3．3 渗碳层深度
        渗碳成品零件的渗碳层深度应符合表5之规定。有特殊要求时，可按产品图样规定执行。
3．3．4 显微组织
        渗碳淬、回火后显微组织按本标准第三级别图评定。渗碳层显微组织由隐晶马氏体或针状马氏体、少量残余奥氏体及碳化物组成，不大于1级为合格组织，大于1级为不合格组织。心部显微组织为板条马氏体和少量残余奥氏体组成，不大于2级为合格组织，大于2级为不合格组织。
3．3．5  晶粒度      渗碳淬火后，奥氏体晶粒应为5级或更细晶粒为合格。
3．3．6  其余未规定项目均按本标准3．2中有关规定执行。

4　检查方法与规则
4．1 所有显微组织评级均在500倍下进行，亦可在450—600倍下进行，但应考虑放大倍数的影响。浸蚀剂均采用2％～4％硝酸酒精溶液。
4．2 晶粒度检查按GB／T6394之规定执行。
     浸蚀剂采用5mi盐酸+lg苦味酸+100ml酒精溶液。
4．3 裂纹检查：套圈和滚子按JB／T1255附录B之规定执行，钢球按JB/Tl255附录C之规定执行。
4．4 脱贫碳深度和表面软点检查按GB／T224和JB／T1255附录C之规定执行。
4．5 钢球压碎负荷试验按JB／T1255附录D之规定执行。
4．6 渗碳层深度用断口法、硬度法或金相法测定。有争议时，以硬度法为准。
4．7 回火稳定性检查方法：零件按下述工艺规范进行第二次回火，回火前后相应点的最大硬度落差不大于HRC为合格。回火稳定性工艺规范：一般淬、回火后，回火温度为220±5℃：渗碳淬、回火后，回火温度为200±5℃。保温时间：油炉为3h，空气炉为4h。